Harteloxal

Schicht von 10 bis 80 µm, Härte 370 bis 600 HV und elektrische Isolierung auch bei Temperaturen bis 500 °C.

Qua­li­täts­ma­nage­ment ISO 9001:2015
Lie­fe­rung 5–10 Tage
Schicht­di­cke bis 80 µm

Schicht von 10 bis 80 µm, Härte 370 bis 600 HV und elektrische Isolierung auch bei Temperaturen bis 500 °C.

Harteloxal ist die anodische Oxidation von Aluminium, bei der eine dicke und sehr harte Oxidschicht von 10 bis 80 µm entsteht. Es ist für ver­schleiß­be­an­spruch­te Funk­ti­ons­tei­le bestimmt.

Wie beim Natureloxal wird auf das Aluminium kein anderes Material aufgetragen, die Oberfläche wandelt sich in Alu­mi­ni­um­oxid um, das fest mit dem Grund­werk­stoff verbunden ist. Harteloxal bietet her­vor­ra­gen­de Ver­schleiß­fes­tig­keit, hohe Härte und sehr gute Kor­ro­si­ons­be­stän­dig­keit; die Schicht ist bis zum Schmelzpunkt tem­pe­ra­tur­be­stän­dig und isoliert elektrisch auch bei Temperaturen bis 500 °C. Sie dient auch als Grundschicht für Gleitlacke und Teflon. Den Farbton der ungefärbten Schicht bestimmen Legierung und Dicke, von Hellgrau über Olivgrün bis Dunkelbraun; wenn Sie ein ein­heit­li­ches Aussehen brauchen, färben wir die Schicht schwarz.

Aluminium-Knet­le­gie­run­gen der Serien 1000, 5000, 6000 · Gussteile mit Son­der­ver­fah­ren

Lieferung in 5 bis 10 Arbeitstagen

Teile von 10 mm bis 3700 × 1700 × 800 mm

Vorteile von Harteloxal

Her­vor­ra­gen­de Ver­schleiß­fes­tig­keit und hohe Härte, ohne zusätzlich auf­ge­tra­ge­nes Material, das abblättern könnte.

Elektrische Isolierung auch bei Temperaturen bis 500 °C, Tem­pe­ra­tur­be­stän­dig­keit der Schicht bis zum Schmelzpunkt.

Grundschicht für Gleitlacke und Teflon, penetriert wie auch du­ro­plas­tisch.

Warum Harteloxal

Finden Sie in 30 Sekunden heraus, ob Harteloxal die richtige Wahl für Ihr Teil ist. Wenn Sie unsicher sind, senden Sie uns eine Zeichnung. Ein Techniker prüft sie und schlägt eine geeignete Behandlung vor.

Ver­schleiß­be­an­spruch­tes Teil

Ihr Alu­mi­ni­um­teil reibt, gleitet oder ist Abrieb ausgesetzt. Harteloxal erzeugt eine Schicht von 10 bis 80 µm mit hoher Härte und her­vor­ra­gen­der Ver­schleiß­fes­tig­keit, ohne auf­ge­tra­ge­nes Material, das abblättern könnte.

Isolierung auch bei hoher Temperatur

Sie brauchen eine elektrisch nicht leitende Oberfläche, die Hitze aushält. Die Har­telo­xal­schicht behält ihre elektrische Isolierung auch bei Temperaturen bis 500 °C und ist bis zum Schmelzpunkt tem­pe­ra­tur­be­stän­dig.

Vor­her­seh­ba­re Maße

Das Teil hat enge Toleranzen. Die Schicht wächst zu beiden Seiten der ur­sprüng­li­chen Oberfläche, nach außen um etwa 50 % ihrer Dicke; bei einer Schicht von 30 µm verringert sich der Boh­rungs­durch­mes­ser um 30 µm. Die Dicke können Sie daher schon in der Zeichnung be­rück­sich­ti­gen.

Ergebnisse, die Sie
messen können

Wir nennen keine verbalen Bewertungen, sondern messbare Zahlen, die an Ihrem Teil überprüfbar sind.

80 µm

max. Schichtdicke

Regelbare Dicke von 10 bis 80 µm je nach Be­an­spru­chung des Teils.

500 °C

elektrische Isolierung

Die Schicht isoliert auch bei Temperaturen bis 500 °C und ist bis zum Schmelzpunkt tem­pe­ra­tur­be­stän­dig.

600 HV

Schichthärte

Harteloxal erreicht je nach Legierung 370 bis 600 HV. Die Schicht entsteht elek­tro­che­misch, ohne zusätzlichen Anstrich.

Ablauf des Har­telo­xie­rens

01

Entfetten

02

Beizen

03

Har­tan­odi­sie­ren

04

Schwarz­fär­bung (optional)

05

Verdichten (optional)

Technische
Daten

Schichtdicke 10 bis 80 µm (regelbar)
Härte 370 bis 600 HV
Elektrische Isolierung auch bei Temperaturen bis 500 °C
Pro­zess­tem­pe­ra­tur −2 bis +5 °C
Elek­tro­lyt­typ Schwe­fel­säu­re
Max. Teilegröße 3700 × 1700 × 800 mm (mit Schwarz­fär­bung 3200 × 1650 × 800 mm)
Min. Teilegröße 10 mm
Max. Teilegewicht auf Anfrage
Seriengröße von einzelnen Prototypen bis zur Se­ri­en­fer­ti­gung in Tausenden Stück
Geeignet Knet­le­gie­run­gen der Serien 1000, 5000, 6000 (EN AW-1050, 5083, 6060, 6082, 6063)
Nach Rücksprache einige Legierungen der Serie 7000
Druck­guss­tei­le spezielles Verfahren der harten anodischen Oxidation, Schicht min. 20 µm, in manchen Fällen 30 µm

Häufig gestellte
Fragen

Antworten auf die häufigsten Fragen
zum Harteloxal.

Natureloxal bildet eine Schicht von 5 bis 25 µm und dient vor allem dem Kor­ro­si­ons­schutz und dem dekorativen Aussehen. Harteloxal bildet eine Schicht von 10 bis 80 µm, ist deutlich härter und ver­schleiß­fes­ter und wird für funktionale, mechanisch beanspruchte Teile eingesetzt. Seinen ungefärbten Farbton bestimmt die Legierung, von Hellgrau über Olivgrün bis Dunkelbraun.

Die Dicke stellen wir im Bereich von 10 bis 80 µm ein, je nachdem, wie das Teil beansprucht wird. Rechnen Sie damit, dass die Schicht um etwa 50 % ihrer Dicke nach außen wächst. Senden Sie uns die Zeichnung und den Le­gie­rungs­typ, ein Techniker empfiehlt Ihnen die Dicke.

Ja. Die Oxidschicht wächst zu beiden Seiten der ur­sprüng­li­chen Oberfläche, der Zuwachs nach außen beträgt etwa 50 % der Schichtdicke. Bei einer Schicht von 30 µm verringert sich der Boh­rungs­durch­mes­ser um 2 × 15 µm = 30 µm. Geben Sie die Abdeckung von Bohrungen, Gewinden oder Flächen direkt in der Bestellung an, das Maskieren wird mit Aufpreis berechnet.

Der Farbton der ungefärbten Schicht hängt von Le­gie­rungs­typ und Schichtdicke ab, von Hellgrau über Olivgrün bis Dunkelbraun. Wenn Sie ein ein­heit­li­ches Aussehen bei Teilen aus ver­schie­de­nen Legierungen brauchen, färben wir die Schicht schwarz.

Beim Verdichten in heißem Wasser sinken Härte und Ver­schleiß­fes­tig­keit der Schicht. Beim Kalt­ver­dich­ten werden die Poren mit Metallionen geschlossen, und die mechanischen Ei­gen­schaf­ten ändern sich nicht. Die Variante wählen wir danach, ob für das Teil Korrosion oder mechanische Be­an­spru­chung Vorrang hat.

Ja, auf zwei Arten. Penetriertes Teflon tränkt die Hartschicht mit einer Tef­lon­dis­per­si­on (PTFE 3 bis 5 µm) und verbessert die Gleit­ei­gen­schaf­ten bei gleich­blei­ben­den Maßen des Teils. Du­ro­plas­ti­sches Teflon ist eine ei­gen­stän­di­ge Beschichtung auf dem Harteloxal, je nach Typ gleitend oder antihaftend, einige Typen mit Zulassung für den Le­bens­mit­tel­kon­takt.

Ja, mit einem speziellen Verfahren. Gussteile mit hohem Si-, Cu- und Fe-Gehalt lassen sich im Stan­dard­ver­fah­ren schlecht eloxieren, weil diese Elemente nicht eloxierbar sind. Für Hochdruck-Druckguss (Die Cast) haben wir ein Verfahren der harten anodischen Oxidation mit einer Schichtdicke von min. 20 µm, in manchen Fällen 30 µm, entwickelt. Die Schicht können wir schwarz färben und so den sonst un­gleich­mä­ßi­gen Farbton ver­ein­heit­li­chen.

Nach ISO 10074, STN EN 2536, MIL-A-8625 und DEF STAN 03-25. Zu jedem Auftrag stellen wir ein Zeugnis über die durch­ge­führ­te Behandlung aus; für Luftfahrt und Automotive auch eine erweiterte Qua­li­täts­do­ku­men­ta­ti­on nach Ihrer Spe­zi­fi­ka­ti­on.

Für eine gleitende, antihaftende Oberfläche
sehen Sie sich Tef­lon­be­schich­tun­gen an

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